赛轮轮胎，中国最大的轮胎生产经营型企业，目前是国内首家采用信息技术控制轮胎生产全过程的企业，并且是国内有能力生产射频识别智能轮胎的唯一生产商。赛轮轮胎较早就开始采用信息技术控制轮胎生产全过程，“控制中心”是生产全过程的“大脑”，所有车间内生产关键环节的数据信息，都由控制中心的技术人员在大屏幕前对生产一线反馈回来的信息进行汇总与分析。同时，生产线上的每个环节都安装“控制系统”，生产设备上也都安装“传感器”，这就好比“有机体”的神经中枢和神经末梢，从生产一线传回的数据，每2—3秒更新一次，控制中心通过这一系列的硬件设施，实现了生产环节的实时监控和产品质量的实时把握。

因此，在中国要谈智能制造，必定要学赛轮金宇之经验。

上图为：赛轮金宇副总裁朱小兵

根据美国尼尔森数据调研公司针对上海和广州的轿车用户轮胎使用的调查显示，一共16个品牌，包括赛轮在内的国内品牌厂商只有3个，赛轮产量在全国产量最高，达到3500万套。另外，根据中央电视台二台的消费主张的测试数据显示，赛轮在刹车距离、耐磨性等方面性能卓越。赛轮拥有全系列的产品，包括卡车轮胎、炮车胎、飞机胎、军车胎、井下胎等等。目前拥有六个工厂，2014位居全球第18位，在北美和欧洲有两家公司，在伯明瀚、莫斯科等拥有办公室。

智能制造的基础是安全

赛轮从2015年开始做智能制造，赛轮是典型的离散性制造企业，因此，流程规范非常麻烦，但流程规范后，效果自然也会更突出。

朱小兵说：“不管是德国工业4.0、还是中国制造2025，产品的制造和使用必须回归于安全，安全制造、安全使用，并生产出安全的产品，不管采用什么样的技术，必须要让制造过程安全，以及让最终用户、集团客户能够安全使用，防止发生恶性安全事故。”

为了实现制造安全，产品安全，赛轮利用了产品追溯系统，只是是涉及到安全生产的产品及环节，都有相应的追溯，从生产、责任、返工、质量、工艺等全方位的进行追溯，用了什么材料?使用了什么样的工艺标准?谁做的本批次产品?在什么机器上生产的?有没有返回料?整个过程质量是什么状态?整个过程均可以溯源。

对于制造企业而言，盈利是根本，不管企业是哪种氛围、哪种文化，运用哪种机制，都应确保企业每年都能够盈利、并获得可持续发展。

赛轮目前主要做三个市场：配套市场、国际市场及国内市场，国际市场采用分销的模式，国内是渠道深耕的模式，和一级、二级经销商紧密相联。

赛轮信息化部署

赛轮在移动应用方面比较超前，实现了办公应用移动化，在移动CRM，服务理赔、仓储等方面都做了移动应用创新。赛轮以多渠道客户为中心，和京东、淘宝，自建的“胎博士”电商均实现了打通。

当接受到客户定单后，如何转化成作业生产进度?不仅涉及到交付周期、交付质量的问题，还有库存资金占用等一系列隐性或者显性问题，因此，赛轮在五个工厂实施部署了“生产协同”。

赛轮坚持管理到位，质量到位。目前正在探索通过大数据技术对产品质量的稳定和不良率以及动态平衡、均匀性等指标的监控。轮胎的核心竞争力之一便是货品要全，尤其是轿车胎的规格型号特别多，也非常稳定。。

赛轮的设计也比较特殊，主要是实现了对花纹的定制需求，所有的环节都是为了使轮胎的制造过程更加安全。

朱小兵最后说：“赛轮的信息化已做了些探索，但离整个社会信息化的发展还依然有着差距。但不管如何，企业信息化都要围绕其战略以及企业本身业务开展实质性的工作。”