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【案例】大连亚明CIO肖庆阳分享数字化转型实践

责任编辑:shjiaz 作者:查士加 |来源:企业网D1Net  2021-08-21 14:41:30 本文摘自:企业网D1Net

如今,新一代信息技术引发数字化转型浪潮,越来越多的企业领导者认识到:企业数字化转型已经不是一道选择题,而是一道生存题。实际上,各行各业已经涌现出一批高瞻远瞩的企业率先开始进行数字化转型,并且取得了不错的成果,大连亚明就是其中之一。

大连亚明汽车部件股份有限公司(以下简称“大连亚明”)是一家从事压铸件生产、压铸模具设计与制造的股份制企业,公司有近70年的历史,是中国汽车压铸行业前20强企业,国家零部件出口基地,也是国家工业互联网试点示范企业。经过多年的数字化建设,大连亚明已初步形成国内领先的数字化、网络化、智能化的生产管理新模式,也是国家第一批5G+工业互联网解决方案提供商之一。

肖庆阳在大连亚明担任CIO一职已有二十余年,他从零开始一步一步做信息化、数字化,将大连亚明建设成为国家级示范企业,可谓功不可没。在2021CIOC全国CIO大会上,肖庆阳分享了大连亚明的数字化转型实践成果以及在数字化转型路上的切身体会。

大连亚明汽车部件股份有限公司CIO 肖庆阳

数字化转型背景 来自主机厂的压力

作为一家传统的汽车零部件供应商,大连亚明的主要客户是丰田、奔驰、大众、福特等主机厂,这些主机厂对零部件厂商的要求十分苛刻:

一是准时交付。生产计划需要细化到每天的精确交付数量,否则供货中断造成主机厂停线,将面临高额索赔,风险很大。

二是零缺陷。汽车的质量关系到人民群众的生命财产安全,因此对零部件的质量要求很高,必须保证零缺陷。

三是年降。汽车主机厂要求所有零配件供应商每年要降价,且降价幅度由主机厂来决定。

传统制造工厂缺少数据支撑,决策全靠预估和猜测,大连亚明以前也是如此。如何舍弃粗放的管理方式,满足客户的严格要求,是大连亚明数字化的初衷。肖庆阳做过生产部长、厂长,很清楚工厂内各个部门、各个角色的痛点在哪里。如何用信息化、数字化的方式为这些人解决问题,是肖庆阳最关心的事。

大连亚明数字化建设发展历程

大连亚明于1996年成立信息中心,承担信息化管理及三维计算机辅助设计两项职能;2005年上线ERP系统;2007年压铸车间实现压铸全自动生产,无需人工,全部由机器人完成;2010年MES系统上线;2017年承接国家智能制造专项。

肖庆阳表示:“从发展历程来看,作为汽车零部件配套企业,有时候也是被我们的客户,被主机厂牵着走。例如2005年上线ERP,是因为作为福特的供应商必须具备数字化能力,销售订单必须在网上进行EDI,把订单传到ERP系统,发货时通过发货系统传到福特工厂。”

大连亚明的智能制造总体方案架构从智能化设计、智能化装备、智能化制造和智能化经营四个方面来实现管理的优化、升级,最终的目标是让企业数字化,实现增效、提质、降本。

大连亚明的数字化建设主要分为九个方面:

  • 1、引进一些数字化和柔性化装备的自动化生产线;
  • 2、对一些老旧的生产设备进行智能化改造和数字化集成;
  • 3、数字化制造关键技术自主研发;
  • 4、物联网建设与数据采集;
  • 5、车间制造执行系统MES系统的建设;
  • 6、基于5G的工业视觉缺陷检测;
  • 7、数字化生产管控平台建设;
  • 8、数字孪生与大数据应用;
  • 9、AI工业视觉检测工具应用。

大连亚明智能工厂

智能工厂的第一步是买设备,做集成。如今的数字工厂不是单靠几台车床就能完成,大连亚明已全部采用智能的压铸机和智能机器人,在重资产领域的投入非常大,压铸车间全部实现了压铸、切边、码垛、检测全自动化无人生产,设备生产过程工艺参数实时采集,冷却水可视化控制。自主研发的SCADA系统,通过在设备上加装传感器,实现实时智能化监测和控制。

自主研发实现压铸车间数字化

大连亚明自主研发的压铸冷却水可视化控制系统,获得大连市专利奖一等奖。该系统加装了大量的传感器,包括温度、压力、流量传感器等,对影响生产的主要工艺参数进行监控,随时预警,保证生产质量的稳定性,实现了工艺的数字化。通过IT与OT技术的融合,无需人工巡检,可实时对整个模具的生产状态进行可视化检测和控制,最大程度提高产品品质,降低产品不良率。

在机加工、装配车间,拥有230台套柔性加工设备,120台套装配设备,10条智能产线。

机加装配车间数字化装备已实现以下能力:

  • 1、快速柔性切换,工艺参数自动调用;
  • 2、设备智能化改造,数据实时采集;
  • 3、实现机器人上下料;
  • 4、实现AGV智能物料配送;
  • 5、实现智能AI视觉检测;
  • 6、车间实现数字化、可视化;
  • 7、信息系统实现机台级排产、报工;
  • 8、车间生产异常手机实时推送。

工业互联网

从工业互联网架构来看,大连亚明已完成工厂车间级工业网络与公司办公网络的互联互通,共有15000余个设备采集点进行数据交换与传输,实现工厂内部人员、设备、物料、工艺、环境等信息的互联互通。

智能化改造和数字化集成

很多工业企业仍在使用十几二十年的老旧生产设备,老旧设备如何实现数字化物联呢?针对这一问题,肖庆阳表示目前传感器的种类有很多,成本也不高,工业生产设备通过加装传感器,实现设备之间的互联互通,采集到的数据实时上传到数据中心,可以进行工艺分析优化,提高产品质量。

设备生产数据采集与监控系统不仅有设备上的PLC采集模块,还有后期加装的各类传感器,达到毫秒级上传数据。更重要的是,一旦设备出现问题,可实现异常数据主动推送报警,能够及时发现问题,变被动反应为主动预防。

生产过程数据采集与监控系统实现了人、机、料、法、环、测之间的互联互通。一卡通实现了员工考勤、食堂就餐、刷卡登录、设备采集、质量反馈和电子报工等功能。由于原有的ERP系统需要靠人工录入单据,使数据滞后且准确性不高,因此通过扫码的方式将ERP和MES系统打通,在零部件、周转箱上打印、张贴激光二维码,实现数据的及时采集,完成扫码入库,实现物流和信息流的同步。

数字化生产管控

MES系统由于不是标准化的系统,每个行业、每个企业各有各的不同,因此实施风险很高。大连亚明从实际业务需求出发,采用自下而上的自主开发模式构建了基于数据驱动的数字化生产管理平台——MES系统,实现生产制造全过程管控,通过质量管理追溯平台,提高质量控制能力,减少不良产品。自主研发MES系统的优势在于可以根据实际应用情况快速迭代,不断完善。

可视化指挥中心的建设理念受丰田的启发,所有数据通过大屏幕电子看板实时展示,看板上的颜色、文字、进度条反应的是生产线上的运行情况、设备情况、工艺情况等,是一个发现问题、解决问题的平台,管理者、员工可在看板上实时操作。

为了保证产品的产量及质量,保证交付能力,大连亚明的生产设备要求24小时不停机,因此对设备的运维要求非常高。智能安灯系统同样引自丰田的理念,并在此基础上进行开发和改良,系统与机台全部联网,当车间发生异常,传感器自动采集状态,探测出设备及机械故障,现场安灯、手机、微信自动呼叫,超时自动升级,有效提高现场的执行力,降低异常处置停产时间,提高生产效率。

物流数字化

WMS系统采用二维码扫描方式办理入、出库周转,与ERP同步。数据实时上传,保证账物相符,实现生产精准决策。通过引进AGV车,解决人工配送低效问题,仓库设置上料点,车间设置下料点,自主研发智能物流系统,完成压铸车间到物料的实时配送,提高配送效率,降低线边库存。

数字化与可视化

生产指挥中心实现管理驾驶舱功能,移动端实现可视化、信息主动推送。艾达产品车间是黑灯车间,平时无人操作,该车间使用数字孪生系统,左侧是虚拟产线,右侧是物理产线,运维人员在监控室即可随时看到车间内的生产运营情况。

智能AI视觉检测

基于5G的AI视觉检测系统通过在现场安装工业相机,对零部件进行拍摄,拍摄完成后把数据通过5G通道传输至处理平台进行分析,检测结果回传至工位进行不良品剔除,工艺参数优化,实现质量控制闭环。

数字化转型经济效益显著

通过数字化转型,大连亚明将生产效率提高40.46%,单位产值耗能降低16.5%,产品不良率降低58.2%,产生了显著的经济效益,大幅增强了企业的核心竞争力。肖庆阳表示数字化转型成功后,大连亚明成立了专门的研发团队,将数字化成果形成解决方案对外赋能。

最后,肖庆阳总结了对数字化转型的五点体会:

  • 1、领导层要有战略决心;
  • 2、以人为中心,提高全员的整体意识;
  • 3、业务转型,流程再造;
  • 4、实现数据驱动决策;
  • 5、要敢于试错,持续改进。
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【案例】大连亚明CIO肖庆阳分享数字化转型实践

责任编辑:shjiaz 作者:查士加 |来源:企业网D1Net  2021-08-21 14:41:30 本文摘自:企业网D1Net

如今,新一代信息技术引发数字化转型浪潮,越来越多的企业领导者认识到:企业数字化转型已经不是一道选择题,而是一道生存题。实际上,各行各业已经涌现出一批高瞻远瞩的企业率先开始进行数字化转型,并且取得了不错的成果,大连亚明就是其中之一。

大连亚明汽车部件股份有限公司(以下简称“大连亚明”)是一家从事压铸件生产、压铸模具设计与制造的股份制企业,公司有近70年的历史,是中国汽车压铸行业前20强企业,国家零部件出口基地,也是国家工业互联网试点示范企业。经过多年的数字化建设,大连亚明已初步形成国内领先的数字化、网络化、智能化的生产管理新模式,也是国家第一批5G+工业互联网解决方案提供商之一。

肖庆阳在大连亚明担任CIO一职已有二十余年,他从零开始一步一步做信息化、数字化,将大连亚明建设成为国家级示范企业,可谓功不可没。在2021CIOC全国CIO大会上,肖庆阳分享了大连亚明的数字化转型实践成果以及在数字化转型路上的切身体会。

大连亚明汽车部件股份有限公司CIO 肖庆阳

数字化转型背景 来自主机厂的压力

作为一家传统的汽车零部件供应商,大连亚明的主要客户是丰田、奔驰、大众、福特等主机厂,这些主机厂对零部件厂商的要求十分苛刻:

一是准时交付。生产计划需要细化到每天的精确交付数量,否则供货中断造成主机厂停线,将面临高额索赔,风险很大。

二是零缺陷。汽车的质量关系到人民群众的生命财产安全,因此对零部件的质量要求很高,必须保证零缺陷。

三是年降。汽车主机厂要求所有零配件供应商每年要降价,且降价幅度由主机厂来决定。

传统制造工厂缺少数据支撑,决策全靠预估和猜测,大连亚明以前也是如此。如何舍弃粗放的管理方式,满足客户的严格要求,是大连亚明数字化的初衷。肖庆阳做过生产部长、厂长,很清楚工厂内各个部门、各个角色的痛点在哪里。如何用信息化、数字化的方式为这些人解决问题,是肖庆阳最关心的事。

大连亚明数字化建设发展历程

大连亚明于1996年成立信息中心,承担信息化管理及三维计算机辅助设计两项职能;2005年上线ERP系统;2007年压铸车间实现压铸全自动生产,无需人工,全部由机器人完成;2010年MES系统上线;2017年承接国家智能制造专项。

肖庆阳表示:“从发展历程来看,作为汽车零部件配套企业,有时候也是被我们的客户,被主机厂牵着走。例如2005年上线ERP,是因为作为福特的供应商必须具备数字化能力,销售订单必须在网上进行EDI,把订单传到ERP系统,发货时通过发货系统传到福特工厂。”

大连亚明的智能制造总体方案架构从智能化设计、智能化装备、智能化制造和智能化经营四个方面来实现管理的优化、升级,最终的目标是让企业数字化,实现增效、提质、降本。

大连亚明的数字化建设主要分为九个方面:

  • 1、引进一些数字化和柔性化装备的自动化生产线;
  • 2、对一些老旧的生产设备进行智能化改造和数字化集成;
  • 3、数字化制造关键技术自主研发;
  • 4、物联网建设与数据采集;
  • 5、车间制造执行系统MES系统的建设;
  • 6、基于5G的工业视觉缺陷检测;
  • 7、数字化生产管控平台建设;
  • 8、数字孪生与大数据应用;
  • 9、AI工业视觉检测工具应用。

大连亚明智能工厂

智能工厂的第一步是买设备,做集成。如今的数字工厂不是单靠几台车床就能完成,大连亚明已全部采用智能的压铸机和智能机器人,在重资产领域的投入非常大,压铸车间全部实现了压铸、切边、码垛、检测全自动化无人生产,设备生产过程工艺参数实时采集,冷却水可视化控制。自主研发的SCADA系统,通过在设备上加装传感器,实现实时智能化监测和控制。

自主研发实现压铸车间数字化

大连亚明自主研发的压铸冷却水可视化控制系统,获得大连市专利奖一等奖。该系统加装了大量的传感器,包括温度、压力、流量传感器等,对影响生产的主要工艺参数进行监控,随时预警,保证生产质量的稳定性,实现了工艺的数字化。通过IT与OT技术的融合,无需人工巡检,可实时对整个模具的生产状态进行可视化检测和控制,最大程度提高产品品质,降低产品不良率。

在机加工、装配车间,拥有230台套柔性加工设备,120台套装配设备,10条智能产线。

机加装配车间数字化装备已实现以下能力:

  • 1、快速柔性切换,工艺参数自动调用;
  • 2、设备智能化改造,数据实时采集;
  • 3、实现机器人上下料;
  • 4、实现AGV智能物料配送;
  • 5、实现智能AI视觉检测;
  • 6、车间实现数字化、可视化;
  • 7、信息系统实现机台级排产、报工;
  • 8、车间生产异常手机实时推送。

工业互联网

从工业互联网架构来看,大连亚明已完成工厂车间级工业网络与公司办公网络的互联互通,共有15000余个设备采集点进行数据交换与传输,实现工厂内部人员、设备、物料、工艺、环境等信息的互联互通。

智能化改造和数字化集成

很多工业企业仍在使用十几二十年的老旧生产设备,老旧设备如何实现数字化物联呢?针对这一问题,肖庆阳表示目前传感器的种类有很多,成本也不高,工业生产设备通过加装传感器,实现设备之间的互联互通,采集到的数据实时上传到数据中心,可以进行工艺分析优化,提高产品质量。

设备生产数据采集与监控系统不仅有设备上的PLC采集模块,还有后期加装的各类传感器,达到毫秒级上传数据。更重要的是,一旦设备出现问题,可实现异常数据主动推送报警,能够及时发现问题,变被动反应为主动预防。

生产过程数据采集与监控系统实现了人、机、料、法、环、测之间的互联互通。一卡通实现了员工考勤、食堂就餐、刷卡登录、设备采集、质量反馈和电子报工等功能。由于原有的ERP系统需要靠人工录入单据,使数据滞后且准确性不高,因此通过扫码的方式将ERP和MES系统打通,在零部件、周转箱上打印、张贴激光二维码,实现数据的及时采集,完成扫码入库,实现物流和信息流的同步。

数字化生产管控

MES系统由于不是标准化的系统,每个行业、每个企业各有各的不同,因此实施风险很高。大连亚明从实际业务需求出发,采用自下而上的自主开发模式构建了基于数据驱动的数字化生产管理平台——MES系统,实现生产制造全过程管控,通过质量管理追溯平台,提高质量控制能力,减少不良产品。自主研发MES系统的优势在于可以根据实际应用情况快速迭代,不断完善。

可视化指挥中心的建设理念受丰田的启发,所有数据通过大屏幕电子看板实时展示,看板上的颜色、文字、进度条反应的是生产线上的运行情况、设备情况、工艺情况等,是一个发现问题、解决问题的平台,管理者、员工可在看板上实时操作。

为了保证产品的产量及质量,保证交付能力,大连亚明的生产设备要求24小时不停机,因此对设备的运维要求非常高。智能安灯系统同样引自丰田的理念,并在此基础上进行开发和改良,系统与机台全部联网,当车间发生异常,传感器自动采集状态,探测出设备及机械故障,现场安灯、手机、微信自动呼叫,超时自动升级,有效提高现场的执行力,降低异常处置停产时间,提高生产效率。

物流数字化

WMS系统采用二维码扫描方式办理入、出库周转,与ERP同步。数据实时上传,保证账物相符,实现生产精准决策。通过引进AGV车,解决人工配送低效问题,仓库设置上料点,车间设置下料点,自主研发智能物流系统,完成压铸车间到物料的实时配送,提高配送效率,降低线边库存。

数字化与可视化

生产指挥中心实现管理驾驶舱功能,移动端实现可视化、信息主动推送。艾达产品车间是黑灯车间,平时无人操作,该车间使用数字孪生系统,左侧是虚拟产线,右侧是物理产线,运维人员在监控室即可随时看到车间内的生产运营情况。

智能AI视觉检测

基于5G的AI视觉检测系统通过在现场安装工业相机,对零部件进行拍摄,拍摄完成后把数据通过5G通道传输至处理平台进行分析,检测结果回传至工位进行不良品剔除,工艺参数优化,实现质量控制闭环。

数字化转型经济效益显著

通过数字化转型,大连亚明将生产效率提高40.46%,单位产值耗能降低16.5%,产品不良率降低58.2%,产生了显著的经济效益,大幅增强了企业的核心竞争力。肖庆阳表示数字化转型成功后,大连亚明成立了专门的研发团队,将数字化成果形成解决方案对外赋能。

最后,肖庆阳总结了对数字化转型的五点体会:

  • 1、领导层要有战略决心;
  • 2、以人为中心,提高全员的整体意识;
  • 3、业务转型,流程再造;
  • 4、实现数据驱动决策;
  • 5、要敢于试错,持续改进。
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