海天全智能生产包装线上的机器人码垛系统，从整箱产品堆叠，到送入仓库的整个过程都无需人员操作，且一气呵成。

面积超过60万平方米的海天酱油阳光大晒场。

具有国际领先水平的全自动包装生产线，每小时最快可包装酱油48000瓶。

今年2月扬帆资本市场的中国调味品龙头企业海天于8月19日发布上市后的首份半年报：今年上半年，海天味业实现营业收入50.27亿元，同比增长14.18%；实现归属上市公司股东的净利润10.95亿元，同比增长26.81%，稳坐中国调味品行业的头把交椅。

喜人业绩的背后是去年以来，海天味业借力科技创新，加快推进实施调味品领域做大做强战略，不但斥资10亿元对原酱油生产厂区进行升级改造，而且今年3月出资1000万元在江苏宿迁设立全资子公司加快扩大非酱油类产品的生产，以大数据、智能化等科技手段持续推动厂区改造、技术升级和产品优化，全面加速步入智能化升级的新阶段。

借力大数据，酱油酿造品质更高

“在规模化生产中保持传统酱油的原汁原味，是海天工艺提升的重要方向。”佛山市海天调味食品股份有限公司董事会秘书张欣介绍，今年上半年来，海天全面利用大数据技术，推动酱油生产的智能化、标准化，从原料、菌种、制曲、晒制、灌装到产品检测等，依托大数据的监测、采集和分析，每个环节的生产工艺都得到进一步的提升。

制曲是酱油酿造的关键环节，制曲的优劣直接决定了酱油的收得率和品质。在传统酿造工艺中，外部环境的变化很容易干扰制曲过程中菌种的生长。但在海天味业，一种依托大数据运算的品质生产标准被建立。依据品质生产标准，菌种能够保持在恒温、恒湿的环境中自然生长。据了解，单这一创新技术改进，使酱油的收益率大幅提升，年节省成本近千万元。与此同时，菌种的蛋白质转换率更高，酱油的口味和营养品质也更加优化。

每一瓶酱油都可以溯源

传统酿造行业的转型升级，不仅在于生产工艺的提升，更在于生产管理的全流程智能化升级。早在2011年，海天就利用“物联网技术”，成功将原来各自独立的包装设备通过通讯网络相互联通，构建了与企业erp系统的无缝对接的智能包装生产线管理系统。而在同一年，海天通过无线射频识别及条码识别技术应用，实现了立体仓库的入库业务、出库业务及库存调拨的全过程管理自动化，有效提高供应链和物流的运作效率。

今年上半年，海天则利用大数据实现精益化生产管理的步伐进一步提速。“海天的生产管理智能优化之后，许多同行都前来学习参观。”张欣表示，目前海天的生产智能化、精益化管理树立了中国调味品行业的新标杆。

记者在海天高明生产基地整洁的生产车间里，看到全自动智能化包装生产线快速运转。一条生产线上，不过四五个工人作业。这样一条生产线，高度自动化，每小时罐装48000瓶酱油，效率比过去提升了一倍。目前，海天共有这样的生产线10余条，全部在大数据管理系统之下运用。在这个管理系统后台上，各项生产数据集中汇总，每一条生产线上的运行数据清晰可见。甚至，一个细小的零部件损坏，都能及时报警。

“由于物联网、大数据、智能化等技术的应用，从源头上追溯问题产品就容易得多了。”海天设备管理部负责人陈经理表示，海天在国内率先建立起完整的产品数据信息链。这意味着，市场上每一瓶在售的海天酱油，都能够清晰地追溯到是哪一天，从哪一条生产线，通过哪一笔订单生产的。

“洋智囊”护航“智能工厂”

传统企业要走创新之路不易，酱油酿造行业的技术创新难上加难。不同于啤酒或饮料行业，大规模的现代酱油生产技术在国际范围内可供参考的经验并不多。因此，海天的技术创新都是点对点的，即针对生产一线的具体问题，进行专项研究。这些研究在国内同行中，几乎都是空白的。

据悉，海天上市募投的高明150万吨调味品扩建工程目前正稳步推进，预计今年年底至明年初，最后一个50万吨扩建工程将试运行投产。为了解决扩建中的一系列技术创新难题，海天从国内外聘请来高端技术人才，建立技术智囊团。一方面建立博士站，并依托博士站专项研究进行技术创新；另一方面，海天还批量引入欧洲和日本专家驻厂工作。

2013年，海天150万吨调味品升级扩建二期工程中，从国外引入智能机器人装卸系统。随着智能机器装备入场，国外专家也一起驻厂为“海天智能工厂”护航。他们不仅负责系统的日常运营，更针对生产中的新问题，不断地提出新的解决方案。

智能机器人系统一改以往依靠人工驾驶叉车进行累货，如今一个智能机器人从下达指令到装载完成只需120秒。此外，在立体仓库中，从进仓到出仓，不再依赖人力调度，由智能化数据平台同一协调，效率大幅提升。

引入国内外高端人才的效果显而易见。2014年以来，海天参与研究的一项核心技术项目，不但解决了发酵制品生产中存在的关键技术问题，取得了一系列创新性的技术成果，而且其33件核心技术获得多项中国知识产权专利授权。