企业网D1net北京讯 当新能源江湖风起云涌,各路英雄竞相逐鹿之时,小米跨界造车,一跃成为业界瞩目的焦点。小米SU7的成功更是超出预期,去年4月,雷军自豪地宣布,小米SU7在正式发布28天后,交付量达5781台,一举刷新了业内新品牌首款车型上市首月的交付纪录。而到12月底,小米SU7交付量已超13万台,远超年初的既定目标。小米汽车何以如此炙手可热?它是如何实现从互联网巨头到智能制造的华丽蜕变的?又如何在竞争白热化的国内新能源车市场中突出重围?这些都是制造业关注和热议的话题。
走进小米汽车工厂现场
2025年1月5日,由国资委机械工业经济管理研究院、中国设备管理协会、中国重型机械工业协会主办,企业网D1net、制造业上市公司研究中心、国装智库承办的“第九届中国制造业上市公司价值500强大会暨数字CEO圆桌论坛”,组织制造业企业高管及投资机构代表等与会嘉宾,走进小米汽车工厂,开启了一场智能制造与新质生产力的探秘之旅。
嘉宾们不仅参访了小米汽车展厅及技术展厅,还深入压铸、冲压及车身三大智能制造车间,近距离见证了新质生产力的蓬勃脉动。部分嘉宾还试乘小米汽车,亲身体验了其卓越的性能和智能驾驶的无限乐趣。
制造业高管走进小米汽车展厅
小米汽车工厂坐落于北京经济技术开发区,占地71.8万平方米,包括研发试验基地,新能源专属六大车间,总长2.5km的测试跑道,以及小米汽车工厂店,是集研发、生产、销售、体验于一体的智造园区,已荣获“2024 年北京市工业旅游示范点”称号。
小米公司发展历程
小米汽车工厂专为新能源领域打造了包括压铸、冲压、车身、涂装、电池和总装在内的六大车间,实现了一体化压铸后地板与CTB电池等关键器件的自主生产。同时,工厂还引入了超过 600台机器人,包括工艺机器人、物流机器人和检测机器人等,可实现大压铸、冲压、车身连接、车身装配、涂装、总装关键工艺等的100%自动化,凭借先进的自动化生产线,确保了高品质产品的快速交付。
自研9100t大压铸,120秒生成一个压铸件的工业巨兽
小米是目前国内唯一同时拥有量产自研压铸合金材料,以及自研大压铸设备集群系统两项技术的汽车厂商。
大压铸是小米汽车生产制造的第一个环节。超级大压铸技术作为现代汽车制造中的一项关键技术,通过高压将熔融的金属注入模具中,快速冷却后形成零部件。这种技术能够制造出结构复杂、强度高、尺寸精确的零部件,对于提升汽车的整体性能和安全性具有重要意义。一体化大压铸技术最早在特斯拉Model Y上实现量产,是汽车生产效率提升的一次制造革命。大压铸技术通过巨型大吨位压铸机,将车身以往分散的零部件,一次压铸成型。相比传统工艺,大压铸有生产效率高、零件坚固可靠等多重优势。
小米自研的9100t压铸机,凭借9100t的锁模力和高精度的控制系统,能够生产出更大、更复杂、更高质量的零部件,为小米汽车的品质提供了有力保障。小米汽车全链路自主设计了整套大压铸流水线,全套配备60个设备,精密控制433个工艺参数,单台压铸机重达718t,拥有9100t的一体化大压铸设备集群系统,每120秒即可生成一个压铸件,是名副其实的工业巨兽。
小米汽车采用一体化压铸成型的车身后地板,为车身焊装工序做了减法。传统焊装工艺的整车焊点在3000-6000个之间,小米SU7的整车焊接点为2340个。整套大压铸流水线将传统的70多个零部件一次压铸成型,减少了800多个焊点。通过小米超级大压铸技术生产的汽车后地板,设计寿命是传统后地板的10倍以上,使用寿命达200万公里以上。
企业网D1net了解到,在压铸环节,小米汽车自研了多项创新技术和设备集群系统,包括一体化9100t压铸集群互联系统、5分区8浇道模具浇排系统、一体化压铸集群PMC数据应用平台、一体化压铸耐久试验平台、密闭铝液自动传输定量系统、一体化压铸抗压安全测试平台和一体化压铸装配产线设计等等。值得一提的是,小米汽车还融入了先进的AI技术,打造了视觉大模型质量判定系统、AI主动优化压射参数设定系统等,通过AI模型对压铸件进行工艺质量把控,体现了小米汽车在智能制造,尤其是在AI创新方面的卓越实力。
为了打造最合适的材料,小米团队与国家级实验室合作,自研多元材料 AI 仿真系统,计算了超过1016万种配方。经过1550次打样,最终筛选出高强度、高韧性、高流动性、低碳环保的“小米泰坦合金”,小米汽车也是国内唯一拥有量产自研合金材料的汽车厂商。同时,小米汽车还拥有自研结构设计,包括72合1一体化压铸后地板和创新的三段式防撞设计。通过增加可拆卸溃缩区,使得车辆在中低速碰撞时溃缩区先受损,在追尾等事故发生时可降低用户的维修成本。
6900t顶级冲压线,造就Xiaomi SU7 175°涟漪曲面
冲压线是汽车制造中用于制造金属板件的重要生产线,也是整个小米汽车工厂中最忙碌的车间。小米汽车工厂中的冲压线采用先进的自动化设备和精密的模具,能够高效、准确地完成车身、底盘等大型覆盖件的冲压任务。
小米汽车工厂配备了行业顶级的6900t冲压线,钢材或铝板通过4至5道冷冲压工序即可迅速成型,高效产出汽车制造所需的各类冲压零件。完成冲压后,这些零件随流水线进入人工初检环节,由专业人员对每一件产品进行严格细致的检查,确保质量符合标准。随后,零件还会接受蓝光检测点的抽检,这一环节采用360度全方位检测技术,检测点数量高达12000多个,进一步保障零件的品质。
据悉,6900t五序冲压线最快每4秒就能下线一个或一对工件。6点式拉伸垫配合超高精度模具,使得冲压受力均匀、模具贴合度更高,造就了Xiaomi SU7经典的175°涟漪曲面。
车身焊装车间大量采用视觉技术,综合自动化率91%
小米汽车SU7车身采用了铠甲笼式钢铝混合设计,高强度钢和铝合金的占比高达90.1%,车身最高强度达2000MPa,整车扭转刚度高达51000N·m/deg,不仅提升了安全性,也提升了操控性,确保了车身在各种冲击下都能保持稳定的结构。
在车身焊装车间,车身被悬吊送到工位后,由多台机器人协同工作,对车身进行点焊、自冲铆接、热熔自攻丝、涂胶等操作,打造超高强度车身。小米汽车定制开发了100%外覆盖件自动装配系统,与车身骨架装配精度高达±0.5mm。车身车间内有400多台机器人,配合400多个高精度的摄像头、AMR物流机器人、视觉上件机器人等,实现了中大件自动物流上件、连接、装调完全自动化,可以实现黑灯生产,综合自动化率高达91%,处于行业领先水平。
车身焊装车间之所以能够实现车门从运输到安装的全程无人化操作,不仅得益于视觉技术的强大支撑,物流自动化能力的提升同样功不可没。在车身车间内,部署了多达181个AMR视觉机器人。这些机器人与传统物流AGV小车相比,最大的革新之处在于它们采用了AI算法进行导航运输,彻底摆脱了电磁感应式引导线的束缚。AMR视觉机器人能根据排产计划,自主地将装满物料的货架精准送达指定工位。相较于依赖地面导线的传统自动化物流系统,AMR视觉机器人的智能化程度更高,大幅提升了车身生产线的物料配给效率。
为控制产品质量,小米汽车工厂大规模投入了先进的高精度自动化检测设备,对6大类工序的生产过程进行实时在线检测。其中,整车外观实现了100%全自动化紫外光检测,而一体压铸后地板则通过激光雷达进行在线检测,确保每一道工序都达到高标准。尤为值得一提的是,小米基于AI大模型自主研发了“X-Eye”检测系统,该系统准确率高达99.9%,检测效率相比人工提升了数十倍,为小米汽车的制造品质提供了坚实保障。
以激光雷达在线检测为例,每一辆在车身车间完成焊装的白车身都会接受激光雷达的全面扫描。通过207个激光雷达关键检测点的精准测量,识别精度达到0.05mm(相当于头发丝直径范围0.05-0.12mm内的极高精度),这一高精度检测确保了车身焊装生产质量的一致性和稳定性。
走进小米汽车工厂参访嘉宾现场合影
至此,走进小米汽车工厂活动圆满落下帷幕。本次活动中,参会的制造业同仁们不仅深入了解了小米汽车在技术创新和生产流程方面的杰出能力,还亲眼见证了AI视觉技术、大模型技术以及自动化技术在汽车制造领域的落地应用,以及它们所展现出的广阔前景与无限发展潜力。通过现场的交流互动,参访嘉宾们与小米团队进行了近距离的沟通,彻底打破了他们对传统工厂的印象。一行人纷纷表示收获满满,不虚此行。
活动主办方介绍:
机械工业经济管理研究院是经中央编制办公室批准,国资委举办的中央事业单位,是国家装备制造制造业智库,是国务院国资委央企智库联盟发起单位之一、国务院国资委企业社会价值实验室理事长单位、长期支撑国家重大技术装备办公室政策研究及日常工作,连续九年出版国家装备制造业蓝皮书。
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