以下是现场速记。
普元数智研究院资深顾问 左磊
左磊：感谢主办方给我们这个机会参与这次活动，也要感谢在座的各位来宾听我们厂商去讲这些东西。其实我讲这个压力有点大，朱总把我该讲的都讲完了，我们两家同质化。怎么办呢?换个思路，朱总讲技术、讲平台，我讲一讲我们利用这种理念在制造业工厂进行的落地，包括我们沉淀的方法论，两家互相抬一抬，算是相互助力。
普元信息技术股份有限公司2003年就开始做平台，现在差不多十九年时间，产品线就是很同质化的，中间件的全栈、低代码的能力，智能的数据中台，国产化的替代等等。
今天我要讲的是三个内容：数字化转型与数字基座，数字基座构建企业的核心系统，应用思维模式可能会有一些变革，分享一个比较真实的传统重型制造，通过数字基座和低代码的能力构建的MaaS，就是无纸化生产线的系统，刚好跟朱总互补。
2020年8月发布的《关于国有企业数字化转型的通知》，国家都已经说到要做数据中台、业务中台，建立敏捷可复用，现场的生产、服务过程的全数字采集，深入的数据挖掘和应用，国家在这个层面说这个话，其实很早制造业就在做这个事情。2015年，我在中信重工做新一代服务保障系统，当时提的就是能不能把上游设计的信息拿过来，把前期给人家安装的信息拿过来，服务的过程中就可以知道客户坏了某个件或者什么东西，当时是哪个批次，什么工艺生产，应该调什么工程师安装，其实2015年就在提全链条的数据融合和共用，就在提打造企业的数据体系。2015年到现在这么多年，核心的东西没有变过，就是拉通和融合。
我们也有沉淀一下，通过数字基座的方式构建企业的核心系统，帮助企业完成推动数字化转型，基本上在这样几个方向：信息化管理能力越来越强，智能化生产能力越来越强，通过数据融合去做数字化监管能力越来越强，驱动整个业务模式的创新。在这种需求下，企业一般会打造一套统一的数字化支撑环境，完整的数据资源服务体系，就是把所有的数据资源进行有效的融合。
最近两天的会议议程中，甲方的领导都讲得比较透，现在都是要做一体化、生态化，2015年就在提消服生态，某个地方维修的事情能不能交给合作伙伴和供应商帮助我完成维修?发现一个零件有问题，可以通过数据直接找到供应商，然后在那个地方就有一个仓库，就有这个货，很短的时间就能够运到位，完成替换的工作。现在这些已经是行业的通用做法，机器人都这么说，昨天我特意查了一下，机器人怎么理解制造业的数字化转型?总结得非常好，就是打造核心的基础设施、生产过程优化、产业链协同、数据的持续发展，就是有一天大模型机器人把这些东西都定义成这样，就是行业的普适价值，肯定要这么做，不这么做不太合适。
这些体系和朱总的体系很相似，无非是朱总写得很细，一定是深度搞研发的，我们的架构相对粗一点，可能站在企业CIO的视角，这种架构是相对易理解的。我们认为整个企业级数字基座至少要包括应用孵化、数据资源、AI智能、物联接入，最好是上层建立一个融合化的能开。我们每个体系都会开放一些能力，开放一些服务，如果每个体系自己独立开放，能力开放就太散了，最好建立一个融合化的能开，能够有效管控起来。为什么把应用和数据接到一起?我们有一个客户就是这样做的，建立一个全域数据库，存储介质是不同品牌的数据库，但上面加上了一套完整的数据资产体系。今天建立起一个什么系统，存在什么地方，都有一套虚拟的帐单管控起来，持续地建设下去的话可以帮助我们的数据管理团队很清晰地认识到我们的数据资源都在哪里，以什么方式对外提供服务，现状是什么样的，将来集成治理共享的时候会更轻松一些。
朱总把该讲的都讲了，我就讲一讲应用思维的变革。上到平台化的时代，整个基座的时代，应用模式是要变革的。为什么要讲全流程贯穿?所有业务流程的环节都是可以沉淀数据的，数据可以驱动业务，现在很多企业做数字孪生，不光是做一套可视化的东西，背后又有一套连着的数据，需要对接起来，包括纪总说的钢厂的那一套，如果有孪生一定要把数据对接进来。数据沉淀到一定程度，一定会做绩效监控、业务预警、发现事故以后的根因分析和业务孪生。
信息协同的模式需要变革，最基础的流程协同，BPM提出很多年了，2008的核高基课题就有，现在BPM还在提这个理念。为什么还在提?因为真正到制造业，这个东西不是搭一个架子就完了，而是一点一滴在里面去做很朴素的应用、很朴素的提升，把全流程贯穿起来。因为我们做装备制造比较多，制造业里面数据的协同，围绕全生命周期、全环节能不能做数据的协同?我们的BOM数据如何从设计的BOM传递到最后的销售的BOM，每个环节都要补充一些信息，最后会有一个完整的BOM数据池。所有的生产制造过程，营销服务过程的数据能不能全量全环节全要素采集，需要做到数据协同。当然还有文件协同，设计制造业有很多设计文件、完工报告和检测报告，能不能有效协同起来，利用数字基座，就是搭建的新一代数据基座中这些能力都要具备。不管是用谁家的，自己的能力必须补全，具备起来。
数据利用的模式变革，今天杉数讲到供应链也有讲到这些，所有供应链的本质逃不开四个目标：优化货源清单、优化供应商、优化供应路径、优化采购方式，为了优化这些背后会套一堆算法，为了让这些算法有效运转起来必须建立供应链的数据体系，建立全息影像。我们评判一个供应商的能力，不是一个单点数据，而是全方位的数据，招投标能力的信息，生产能力的信息，供货质量的信息，提供的售后维保信息，甚至是卖给我一台设备，这台设备在客户现场使用的时候产生的一些问题的信息，给我造成了多少服务成本的上升，要想做到智能化的效果就要把数据盘点好，形成全息影像，然后套上指标。
现在很多企业提的数据治理、流程治理，包括指标治理，所有的管理行为都是围绕指标提升，我的指标一定会关联相应的数据，不管是生产指标、采购指标，为了达到指标的目标、指标分析的准确，相应的对接数据能不能有效采集回来，最后一步就是套算法，数据都准备好了，基础模型都套好了，把算法套进去做供应商推荐、采购方式推荐，所以做的时候思维模式要做一些新的改变。
规划模式也会变革，这些例子就是给客户做的无纸化生产线，最开始想说的是MaaS，但这些东西不是MaaS，中间有一些系统是已经建过的，实际上是建立全流程的无纸化生产线。我们当时规划的时候就提出五点建设方式，理清业务：MaaS管理生产环节，但前面的设计、工艺、生产，包括供应保障，全流程是怎样的。每个流程环节里面，把流程理清以后上下游多少数据，这些数据就包括上下游传递的数据，经营指标管控考核的数据，也包括基础数据。这些理过以后就要发现断点，流程理完了，你会发现很多东西已经有现成的系统，现在企业不可能再上系统一杆子推倒重建，很多系统已经有了，但是要把全链条打穿，中间有很多断点。我们理清数据以后就要发现断点，哪些地方现在还是人工操作，哪些地方上下游两个系统数据标准不一致，存在数据断档，传递下去的时候业务跑不通，哪些地方应用的主数据和数据标准规范都不一致。
如果找到断点的话，我们可能会去建立一些轻量级的应用。之前有一个客户生产批次质检的时候没有这个系统、没有这个功能，但那个地方很重要，又是专门记录重要数据的地方。以前是拿Excel上传，后来发现数据总是如错，对不上，我们专门把这一个很小的应用做了质检，就是一个轻量化的小应用。哪怕这个小应用是拿低开平台做的也没关系，作为一个补充，轻量化的应用就解决了当时的那个问题。我们给客户沟通的时候也是，这个小应用做完了，但数据一定要规范设计起来。应用可以很简单，就是登记，没有流程，但采集的数据点、对应的指标一定要规范化。这样有什么好处呢?轻应用使用两年以后，假设资金到位，要把这个东西换成质检小系统，数据结构、指标规范都可以用，无非就是应用替换。这些就是企业信息化投资的过渡办法，确实也是有效的办法。
未来的模式一定会有稳态和敏态，我们很有可能将重系统、核心系统做成稳态的资源，然后会开放各种能力，包括业务能力、数据能力、技术能力。我们要去开发前面的轻应用的时候可能申请资源，开发一个轻应用，很快就会上线，解决单点的问题，就是模式会变革。低开也很重要，现在这个时代拖拉拽配置，但低开的类型非常多。刚才只讲表单、流程、数据，其实现在物联网领域车间的低开也是有的，包括一些做模型的建模低开也是有的，低开能力是很全的。这里要提的是，低开平台最终底层还要配一个同技术体系的高开平台作为辅助，因为低开一定要开发技术组件，导出来的源代码一定要放在一个地方运行和修改，所以纯低开是解决不了100%问题的。这些就是朱总说的会生成源代码，其实还可以扩展，就是有一套高开辅助，我们的解决方案也是高低开融合，会有一套高开进行辅助。
既然上了这么多数据，这么多应用，管控方式能不能有一个大的提升，所有的资产都要可以管控。我们的应用资产，既然都做了轻应用，怎么管控?每天谁来监控?企业每年做那么多的指标，这些指标要不要管理起来?一个简单的指标就要关联指标对应的原生数据、算法，用在哪个报表，报表用在哪个经营模板或者经营报告，指标的地图和脉络要不要管起来，流程资产、报表资产、服务资产，这些都是老生常谈。上过ESB的肯定会做服务治理和服务资产，但这些东西其实是IT全部的资产域。我们真的是拿这种高低开的能力扩展了一套MaaS，这些是我们给这个客户做的规划，第一期的时候是自己建的，到第二期的时候是全程参与进去的，这是MaaS系统吗?不算，因为比MaaS的范围更大，因为做了业务流程、文件和数据的全协同，包括一些辅助应用的融合，搭建统一的数字基座。我们当时定义的是前两个阶段把协同和业务都做完，整个都跑得比较顺了，数据积累到一定程度，包括企业员工的数字化素养提升到一定程度。就像今天早上有一个专家说的，可能做了一个很高大上的应用，到了车间里面工人不用，每天的任务都很紧张，不方便，要让我到系统操作，希望点两下就能够解决，不如我签个字，由班组长集中曝光来得快。我们想到第三阶段去做智能提升的部分，就是要积累到一定程度。
我们需要通过数据打穿从项目设计、技术准备、生产计划的全链条，一共五个维度：建立以生产为核心的全域数据共享中心，两个融合，融合安全体系和质保体系，因为这个客户的特点就是所有生产的设备都要经过严格的质检和监造，用了什么焊材、用了什么焊机，焊接哪个焊缝，数据需要落下来，监造方需要实时审计，也是很严格的行业，必须两个体系融合。一期是把MaaS零散的功能点做了，简单的排产、简单的报工，二期就要做流程再造、数据贯穿和集成。因为这些已经不是MaaS，而是涵盖从工艺到数字决策管控权限，所以定义为四个维度的应用。底层支撑做了应用、数据、物联、智能和生态支撑，上下游监造方、加工下游的分包商都融到这个平台管控起来。一个项目或者一个产品的生产周期特别长，可能两年一个产品才能出来，质量要求特别高，关键的见证点都要发起见证记录，甚至是见证设备、检测设备的数据都要采集回来，都要报给监作方，最后的完工报告必须严谨，典型的离散制造。
这些是我们规划的架构图，其实很多都是跟信息中心的人一起做的。我们毕竟是做平台的公司，能够把架构图里面的内容描述成这样是信息中心一起努力的结果。核心就是我MaaS的精益协同，离散制造提精益生产的不太多，难度确实太大了，包括数据采集的环节，纪总刚才说的水流监测的部分不是你想的那样。可能觉得这个设备很先进，非常先进，但放到高作因、高粉尘的那种环境里面可能就失灵了，真的得趴到工厂里面去做去用才能找到最合适的模式。
全域数据协同从设计到质量，完成数据交互，行业特色就是我们提到的各种比较严格的模式。这些是我们给他们做的第一个亮点，系统很庞大，做了一年多的时间。我们把所有清单的东西准备好，以BOM为中心重构技术准备的数据，甚至是补全了原来的CAPP系统的功能，原来不具备编制特殊的功能。这些功能都是把数据导出来，自己人工又拿Excel下任务，我们相当于扩展一半的CAPP功能，做完以后形成从设计到最后质量的一体化。基础数据一次录入、多次复用，质量计划里面也可以用，生产计划里面也可以用，未来交付计划那套清单，如果对方需要完整的结构也可以用，杜绝了编来编去多套断档的问题。
一次技术变更会自动同步到各个环节，说起来简单，真正在现场去做的话真的挺复杂的，上下游系统的情况，BOM数据结构的情况。生产、执行与质量计划的同步，也是因为数据打穿了，我们可以一次性流转卡的时候准备这些零件、物料、焊缝焊接资源结构化的数据可以直接用于生产执行。我们还有见证点，就是因为在编制生产计划的时候就知道加工这个件是一个见证点或者关键的质检环节，可以把这些见证点拉出来直接生成质量计划。当然，工人完成这套工序的时候，只要这个点是见证点环节，工人结束这套工序自动就会触发质检任务，就是全联动，我们提出的要求就是尽量全无纸化。
这些是在线计划编排的东西，相对比较省事，因为都是导入进来的，编制生产计划，派发工单就会比较省事，数据都是准备好的，大量减少了重复的人工工作，工单出来以后，如果需要对ERP下一些订单的话可以自动生成订单。智能派工的时候可能需要到底有多少资源匹配，多少焊工当前是闲着的，多少焊工是有资质的，多少资质是已经过期的，多少人连续工作时长不够，把不合适的资源排除，留下的就是会自动推荐到这个地方，排的时间段有这么多人是合适的，无论是技能还是资质都合适。派工的时候还可以对接工序，如果一个资质已经过了，替代资质是什么?这些都会推荐出来，就是数据的深入利用。
自动发起鉴证，就是数据联动提升鉴证的效能，包括自动派生鉴证通知，可能直接发给监造方，质检已经通过，自动给监造方发布通知，监造方会收到这种信息，远程登录系统去看，到底是不是按照要求做的。以前的痛点是一个项目交付完毕，监造方到现场审理各种各样的过程文档，然后就会分为多次。生产到几个月的时间可能把人请过来审一审，现在就是线上发布通知，直接线上去看，相当于把客户方联动起来。
这些是相对比较简单的工人使用的东西，也是跟人脸识别厂商合作，要求加工这个件，密码登录、扫脸登录，真的是这个人、这个时间段干的这个事情，也是有这个资质的，绝对不允许冒名顶替，虽然都是一个焊缝，计划是谁焊就只能是谁焊，所以有严格工序的要求。我们做的终端里面还把要加工的工序风险防控的规则，以前的经验反馈，工序的异常处置知识都推到这里，出现问题的话直接查历史经验知识。
所有的数据收集回来以后，只要是跟上下游生产相关的，或者是助能生产相关的东西搜集回来，可以做一个知识转化。我们做了经验反馈、风险防范、操作指引的知识，很多知识是你在处理这个过程中沉淀下来的。一体化完工报告就是因为全环节的数据都贯穿了，所有报告流都建立起来了，最后给客户交付的时候所有电子化的东西都在那个地方，一键式导出全生命周期的完工报告，让原来准备完工报告，一个项目一个多月准备完毕，现在两三天，导出、检查、打印，两三天就结束了，非常完整。监造方是通过在线检查，所有记录这里都有，压缩了完工交付的时间。
我们当时给他们做车间大屏，今天坐商领导说大屏很重要，车间里面一定要有屏。我们是做项目的情况，现场生产的集成，关键是有异常工位，因为已经联动数据，去做工位的工区图算不算孪生?也算，区里发现异常信息就点进去看异常加工是什么状况，基本上已经做到联动。上下游打穿，就是和客户平台，监造方，包括加工商做到打穿，当时提的目标就是过程开放，质量透明，资源整合，统一管控。
未来建设的企业核心系统一定会走基座的方式，不管什么情况，可能是迭代构建的过程，最终一定会走到这条路线，能够实现统一、智慧、协同和创新。
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