万力轮胎是全球轮胎企业50强，也是广东省百强企业，隶属于国资委下属的广州工业投资控股集团有限公司。作为专注于轮胎生产的企业，万力轮胎拥有三大生产基地，两个位于广州，另一个设在合肥。除此之外，万力轮胎还设有一个专业的研发机构。目前，公司的年产能超过3,000万条轮胎，产值近60亿元人民币，员工总数约为4,000人。

为加快推动传统制造业转型升级，万力轮胎积极抢抓行业机遇，基于深厚的制造经验和创新技术积累，不断开辟新赛道、培育新业态，打造智能化、数字化、信息化等产业标签，实现市场占有率、品牌影响力、制造业竞争力进一步提升。

据万力轮胎副总工程师兼智能装备部部长游锦标介绍，万力轮胎从转型的开始就认识到数字化转型不是一个局限于信息技术(IT)领域的变革，而是一个跨部门、跨领域的综合性改革。在传统观念上，信息部门负责支持数字化技术的应用和维护，但数字化转型的范围远远超出了信息部门的传统职能，它涉及到生产线上的设备自动化、动力系统的优化，以及在工程扩建中对整体布局的重新考虑。

万力轮胎副总工程师兼智能装备部部长游锦标

正因为如此，万力轮胎选择了一种更加综合的管理方式来推进数字化转型，将自动化、机械结构设计、新厂房建设等方面的考虑纳入到了转型的大框架中。作为副总工程师，游锦标负责调配的资源不仅仅局限于传统的IT技术，而是包括了近400人的跨领域团队。在这种模式下，万力轮胎可以从更广阔的视角审视和实施数字化转型，确保各方面都能紧密协作，共同推进转型进程。当然，信息部门在这个过程中仍然扮演着重要角色，尤其是在IT技术实施、基础设施建设、系统开发等方面，与其他部门协作，支持整个企业的数字化转型。

自主技术驱动的系统整合与创新

万力轮胎在转型前，信息化建设主要集中在初步实施OA系统、人力资源系统和ERP应用，这些应用更侧重于财务和供应链一体化，生产环节的扩展较少，研发方面仍处于计算机辅助设计的传统阶段。近年来，轮胎行业已经发生了根本性的变化，特别是在研发领域，从原本的产品设计平台转变为全生命周期管理(PLM)，生产现场执行引入MES系统，同时应用了APS系统进行高级排程。这三个关键环节--研发、制造到最终交付，已经实现紧密连接，并与ERP系统整合，形成了一个完整的生产到交付流程。

此外，万力轮胎还引入了偏自动化的系统，如WMS仓储物流和自动化物流系统(包括立体仓库和自动输送机器人)，通过企业服务总线(ESB)实现了系统间的全面连接。所有数据通过整合，不仅提高了生产效率，也构建了一个支持业务智能(BI)的平台，便于展示和监控管理，从而支持领导层的决策制定，同时也支持移动端访问。

“这些核心系统，如PIM、MES、APS、ERP等，虽然是基于市场上现有的平台进行选择，涵盖了来自美国、欧洲、日本以及中国的主流产品，但万力轮胎并不完全依赖于外部采购，而是在选择这些平台后便着手进行二次开发，依靠自己的独立开发能力来实现系统的定制和整合。通过二次开发，万力轮胎能够确保各系统之间的无缝连接，无需依赖原厂商支持而实现数据的整合和流通。这种做法提高了系统的自主可控性，同时也使得企业能够灵活应对新的技术需求，通过引入新平台有效整合现有系统架构，避免形成孤立的系统。”游锦标介绍说。

此外，每当有新的系统、软件产品被引入时，需要进行适应性的修改以融入万力轮胎现有的系统环境，这也意味着万力轮胎不仅掌握了技术使用，还能根据自身需求对产品进行二次开发。这种策略极大地增强了万力轮胎的技术自主性和灵活性，可以更好地利用和融合各种资源，以提升自身的技术能力和市场竞争力。

由初探到全面覆盖的数字化转型之旅

从十多年前的初步探索到如今的全面实施，万力轮胎的信息化旅程可谓是一步一个脚印。2005年，万力轮胎首次尝试引入MES(制造执行系统)，这标志着万力轮胎开始对生产过程进行精细化管理的探索。随后的几年中，万力轮胎不断扩展和深化这一尝试，将关键生产节点串联起来，提升了核心工序的协同效率。到了2011年，万力轮胎对两大工序进行了改进优化，并同步推进了研发产品设计平台的建设。2014年，万力轮胎实现了几个关键工序的融合。 2016年，万力轮胎将整个生产线全部纳入MES系统之下，实现了车间级的全覆盖。

进入2017年和2018年，万力轮胎在这一基础上进一步拓宽信息化的深度和广度，PIM系统、APS系统、大数据应用、BI系统、ESB系统、模具系统等纷纷建成。2020年，万力轮胎统一了所有车间和基地的系统，近两年又增加了自动化功能，包括自动化物流输送、车间的AGV自动化运输带，以及全面建设智能立体仓库。

在这一过程中，万力轮胎始终没有忽略运营方面的需求，持续迭代更新ERP和HR系统，保持着技术的前瞻性和业务的连续性。“下一步，我们将着眼于对外系统的优化，特别是在产品交付给经销商或客户之后的环节。我们已有的微信小程序和销售APP是一个良好的开始，但我们认为，闭环反馈机制还有待加强。我们的目标是构建一个能够让客户直接反馈到工厂的系统，以实现更快速的响应和更紧密的客户连接。”游锦标表示。

从产销量到生产管理的收益

通过一系列的转型、升级，万力轮胎在过去三四年中，产量和销量都实现了超20%的增长，即便是在疫情期间，也逆势增长。除了产销量的增长，万力轮胎还在以下几个方面得到了显著的改变：

首先，通过逻辑计算和大数据整合，万力轮胎能够实时预测日、周乃至月的产量，而非等到事后才进行统计。这种变化不仅提升了预测能力，也加强了生产计划的准确性。

其次，万力轮胎实现了从抽查监督到实时监控的转变。通过数字化平台，管理层能够随时随地获取关键数据，实现对生产过程的实时监控，确保每个环节都符合工艺要求，有效避免了生产中的漏洞。

第三，生产计划由辅助生产转变为引领计划。数字化系统确保了生产的每一步都严格按照预定计划进行，从而提高了生产效率和产品质量。

此外，利用系统的数据分析和预测能力，万力轮胎可以精确控制生产的每一环节，如何安排机台、何时更换模具都有了明确指导，极大地提升了操作的精准度和效率。通过建立企业服务总线和各种数据联通方式，各个系统能够实现整体协同，从而提升了整个生产过程的协调性和灵活性。

更重要的是，从各自为政向总部基地的统一管理转变，确保了各个生产基地之间的标准化和一致性。这不仅提高了管理效率，也为新厂的建设和海外工厂的扩张奠定了坚实的基础。

最后，万力轮胎致力于实现从多样化标准到统一标准的转变，无论是数据标准、设计标准、生产标准还是管理标准，都在努力统一和标准化，为企业的长远发展打下坚实的基础。

人工智能赋能制造流程的革新

说到当今最为火爆的人工智能技术，游锦标表示，通过将AI和数据分析深度集成到制造流程中，进一步优化和提升了轮胎制造的效率和质量。通过综合考虑各个工序的数据，实现了从经验驱动到数据驱动的转变，这在硫化工艺中的应用尤为显著。

在这一转变过程中，利用数据分析深入理解并超越传统经验，使得硫化工艺的控制更加精准。通过实时监控上工序库存、生产节拍、模具准备状态等多个维度的数据，能够预测并调整生产节奏，确保供需平衡。这种方法不仅提高了生产效率，也减少了资源浪费。

此外，引入更加智能化的温度控制机制，可以通过直接采集模具温度并与预设参数对比，智能决策调节升温和降温，进一步提升了硫化工艺的效率和产品质量。这种智能化操作减少了人为判断的延迟和误差，确保了生产过程的稳定性和可靠性。

同时，人工智能技术还被应用于数据资料采集、统计分析和报告汇报领域。在即将建立的新工厂中，万力轮胎计划进一步利用AI和自动化技术来实现更大范围、更深入、更精细的自动化智能化控制，这标志着万力轮胎在智能制造领域将迈出更重要的一步。

深化技术与数字化转型的未来视角

未来，万力轮胎计划在数个关键领域加强技术应用和创新，进一步推动智能制造和数字化转型：

首先是加强工业物联网的建设，特别是利用5G的高速特性，以提升工业互联网和边缘计算的基础设施。这不仅关乎网络的速度提升，而且涉及到整个生产环境的互联互通和数据处理能力的增强，从而实现更高效、更灵活的生产管理和运营。

第二，通过集成先进的物流和自动化技术(如RFID标签、AGV机器人等)，实现信息技术(IT)与操作技术(OT)的深度融合。这种融合将推动硬件设施的升级和改进，为精益生产提供更强大的支撑。

第三，通过将订单需求精准分解到各工序的高级排程，贯彻JIT生产方式，实现更精细的生产调度和管理。这种做法旨在优化安全库存和物料共用，以实现按需生产，减少浪费，提高效率。

第四，在智慧园区建设和数字孪生技术应用方面进行探索。包括门禁系统、生产管理、安全配置的全面规划，以及通过数字孪生技术实现生产过程的三维可视化，提高管理的直观性和效率。

关于企业网D1net(www.d1net.com)：

国内主流的to B IT门户，同时在运营国内最大的甲方CIO专家库和智力输出及社交平台-信众智(www.cioall.com)。同时运营19个IT行业公众号(微信搜索D1net即可关注)。