上海普利特复合材料股份有限公司的前身是普利特同济大学化学研究所，从事汽车用改性塑料的研发、生产、销售和服务，目前在上海金山区、浙江嘉兴、重庆铜梁分别成立了3家子公司，2015年公司实行全球化战略，同步收购了美国WPR公司及其下属的威尔曼塑料和DC Foam，走出了国际化的坚实一步。

目前普利特共有六大类，近千种产品，广泛应用于汽车、通讯、电器等各种行业，与大众、宝马、福特、长城、奇瑞等国内外企业制造商建立了战略合作伙伴关系。

随着业务的快速发展，普利特积累了大量有价值的数据，但是这些数据游离于各个管理软件对应的数据库，没法进行数据整合，对于数据分析和挖掘难度很大。同时，历史数据占用了多台服务器存储，巨大的冗余数据量严重影响了ERP运行效率。更为关键是，智能工厂的建设已经成为普利特的公司级战略，被视为未来的核心竞争力，而大数据处理和分析是这一切的基础。

于是，普利特决定要构建统一的数据平台，实现企业数据的集中管控和共享，便于对业务的全面深入分析，实现对企业运营状况的实时监控，并建立ERP与设备互联互通平台，降低人为操作频率，实现标准成本精准核算，促进向智能制造转型。

“这个说起来很容易，但是要做起来是非常困难的事情。”普利特复合材料CIO吴昌表示，“万丈高楼平地起，我们选择第一步建立支撑智能工厂的网络平台，因为只有网络的互联互通实现以后才能实现数据的整合共享。相当于在上海工厂接上无线网络，就可以访问到总部的数据，就像是在局域网一样。”

普利特复合材料CIO吴昌

在网络架构落实以后，普利特着手进行了设备的自动化改造，把原先都是孤岛的设备串联起来。并自主开发了Access数据库、OA系统以及门户、移动应用，用于工厂的整体运营管理，其中移动应用涉及到在线签收、在线发货、以及货物实际跟踪等等一系列功能。

“最后，把这些子系统的数据全部归到数据仓库中来，形成一个数据链，从而进行数据的提取和分析，一旦发现问题能及时改进提升，让生产更加有效率。”

目前普利特已经完成了智能化设备的改造，这些设备数据被采集并汇聚到MES系统，并与ERP系统进行互联互通。之后通过商业智能分析系统，把数据整合在一起，实现集中的展示以及实时动态的分析。

“目前我们在嘉兴工厂建立的数据监控平台，可以看到智能工厂发生的任何异常，包括产生了多少订单、损耗率是多少等等一系列信息以及各个设备的运行状况，都会在屏幕上全面实时的显示。一旦发生异常，就会发出红点的预警。未来，我们还希望通过数据进行驱动，来实现无人化仓储。”

吴昌表示，未来无人工厂、智能工厂的梦想是,在一个大型工厂中只有寥寥的四个工人就可以操控这么多设备。这将带来企业运营模式的创新，也是企业核心竞争力的所在。而普利特也会朝着这个梦想前进，致力于迈进中国特色智能制造的新时代。