今天，我们正处于科技进步的第四次浪潮，以数字孪生、智能的人机交互、更好的网络安全、灵活弹性的适应变化、高效的自动化以及边缘计算等关键技术为代表的新兴技术已成为智能制造的趋势。在7月14日的2018汽车行业CIO论坛中，中国重汽济南动力信息总监姜琦先生为现场带来了名为《中国重汽智能制造探索》的主题演讲。

以下是演讲实录

【中国重汽济南动力信息总监 姜琦】

姜琦：谢谢大家!非常荣幸能参加这次会议，这两年范总的D1Net把活动搞得风水水气，这几年的行业CIO大会也是我们CIO圈的一个盛会。当然大圈的活动非常好，我们小圈更加专业性，可能更加精细一些。

我来自中国重汽济南动力公司，在企业负责信息化的工作。应该说这几年制造业的发展在国家政策的支持之下，企业发展非常活跃，我们在这几年来也做了一些实际的工作。作为一个企业一线的IT工作者，我把这几年在企业生产过程中做的一些工作给各位领导汇报一下。

我演讲的题目是智能制造引领企业创新发展，这其实是一个放之四海而皆准的概念，智能制造的概念最近这几年也非常火。首先做一下广告，原来我们参加一些活动一般是不太讲广告性质的，但是今天是行业内的讨论，我说一下。中国重汽是中国重型汽车的摇篮，中国重工的力量重型车就来自于中国重汽，而且重汽真的是自主开发、自主发展的公司。同时我们的重型车市场稳居全国前三名，因为汽车行业特别是重卡行业竞争很激烈的，我们连续13年国内的重卡出口是全国第一，一直保持着强势的势头。

我来自动力公司，我们是生产发动机的，重汽第一代产品应该是全国重型汽车行业在发动机方面重卡行业的鼻祖，基本上目前绝大部分重型卡车是我们发展起来的，2008年中国重汽和德国曼公司合作，我们拿买股份的钱买了当时公司最新的技术产品，包括整车、核心发动机，发展自己的产品。目前在国内重卡行业的价格很贵的，性价比方面可能相对其他重型汽车要弱一点，但是质量是非常好的。这里有几个关键指标，时速达到550万公里，也就是说90%的车在550万公里之内是不用翻修的。

这个结构也是德国曼公司一个比较独特的技术，我们在国内首次使用。我们在研究这个产品的时候，无论是设备、还是技术都非常先进。之前在信息化方面在2008、2009年还不是这种方式，我们就提出要提升整个产品的技术水平，要生产管理水平进行提升。我们从2016年开始就在信息化方面进行了一个大的投入，那个时候还智能制造的概念，但是几年下来看我们感觉还是走在一个正确的道路上。那时候提出来我们要把它真正的做好，主要是提出了这样几个重要的方面，总体目标要达到均衡、高效、智能和可控，当然智能的概念是后来加进去的，原来是没有这个概念的。

对于传统企业来讲，我们知道制造业也好、其它企业也好最早做的是ERP，ERP几十年来真正做得很好的我个人觉得不是很多。对于制造业来讲，其实最关键的是生产过程，生成过程实现生产的精细化的管理。同时要达到均衡，因为这种均衡不仅是生产计划，包括生产效率提高等等各个方面。其实生产过程的可控是一个很难讲的概念，因为计划变动在那时候可能是排产，两个月、三个月基本上排好了，按计划生产就可以了。但是中国特别是我们的友商在这里，重卡行业竞争非常激烈，必须要快速的响应用户的需求，这对我们的信息系统提出了很大的挑战，这也是我们当时做计划可控的重要原因，当然智能是这几年才提出来的一个概念。

对于一个数字化的工厂，这个片子可能很多人都见过，传统的IT决策层、执行层、控制层等是一个常规化的。我们动力公司作为传统的制造业企业，数字化生产有几个关键的地方，也是我们结合一些先进的理念，我们自己觉得是符合情况的。比如说智能化的生产线，在此基础上智能化的物流仓储的管理、智能化的生产过程管控以及智能化生产控制，这几个结合起来才能够实现生产过程的数字化，实现数字化工厂的目标。

首先是智能化的设备，我们要有自动化非常高效的生产设备才能够是智能制造，以前的生产方式已经过时了。在这个方面，中国重汽在发动机行业，我们从2010年到现在投入了大概13多亿用于设备的更新，不仅是我们的精加工设备、还是生产线以及合装线等等方面，自动化的设备应用还是比较好的，应该说在这方面的投入还是非常大的。后来我们也和几个企业交流过，对中国的企业来讲，特别是精加工方面，中国的精加工水平真的相对来说是比较低的，不仅是我们的材料。

所以说，我们几个友商的精加工方面都是德国的设备，这也是我们和德国曼公司合作的时候，所有的精加工设备必须引进德国的生产线。当时开了一个玩笑，2008年、2009年我们在做这个项目的时候，正好是经济危机，我们在上面获得了一个世界前三的生产企业，从那个时候开始进入中国市场，现在慢慢发展起来了。

还有一点是生产线做好之后，我们引进的设备都是目前用了控制系统，这个动力系统可以实现整线的管理，对于精加工设备本身的加工是没问题的，为了提高产品质量就需要对整个设备进行监控，不仅是设备本身，包括工具、包括检测数据等进行一个全过程的监控，包括监控数据和可利用率的信息，我们也是在不断的迭代、不断的提升，我们2010年做的时候仅仅是视频做好以后监控，现在我们希望能够通过控制系统的深入开发，能够实现对加工数据的负载等等，包括控制数据能够提高产品质量，能够提高利用率。

从另外一个角度，提高生产效率，降低我们的生产成本。当然这个工作我们觉得相对来讲是比较难的，主要是因为中国的管理水平。之前大家都讲到控制系统，不知道这方面怎么样，我们了解的情况是这方面国家在整车精加工行业做得还是比较好的。所以说，我们现在要做的是设备、机床工件等等方面，提升我们的产品质量。

同时先进的管理也是一个很关键的指标，在我们的生产线与传统的生产线管理是一个很复杂的过程，我们也是在不断的提升，包括自动化，在我们的精加工和装备之间建立起信息化的桥梁。以往一个是效率低，另一方面仓储的能力还是比较弱的，对计划响应还是很慢的。现在我们结合起来之后，全部的出入库也是根据指令去进入的，我们所有的出库按照生产计划自动传输到生产线，大大提高生产效率。同时也充分利用了空间，把我们的仓储能力也提高了。因为现在对于各个企业来讲，计划的变化非常大，各个企业之间的产品和储备还是不一样的。我们的生产现在有一个不断的提升，包括整机的安装、整机的入库提高了自动化和智能化的水平，用技术的应用来提高我们仓储能力和计划的应变能力。

还有一点，整个市场刚才讲到智能化的设备、智能化的生产线，还有一个是生产过程的管理。有一句话叫“认事易，做事难;做事易，成事难”，说起来容易，做起来很难。做人很容易，但是成功很难。很大的原因是对过程的管控，应该说做得还是不够。我们原来在集成的时候，当时我们自己开发了一个应用，对生产过程是没有一个全方位的透明化管理的，我们基于我们的技术基础之上进行生产规划。因为传统的项目企业有一个特殊情况，动力公司是重汽的二级公司，我们所有的生产计划来自于重汽，其实我们本身是不直接面对市场的，我们直接面对的是整车厂，我们的订单来自于整车厂，对整车厂的影响很多因素是无法管控的。

我们后来首先做的是打通复杂的排查，当然我们的产品有大的ATS水平，所以这是我们未来可能要做的。但是我们第一步是实现快速的应对动态的市场变化需求，能够优化和规范到整个生产当中，使我们的计划更加有针对性，提高我们的计划对于市场和订单的响应能力。

同时对于物流，因为传统的物流最关键的一个是时间因素、一个是数量因素，对于我们企业面对的一台发动机大概有4、500个组件，整个物流的排查、物流计划的执行其实是很复杂的。当时我们在进行生产管理过程当中重点考虑的，一个是时间因素、一个是数量因素，包括生产序列。如果今天有去参观的可以看到我们的产品订单，为什么有生产序列呢?因为我们的生产计划一定是按生产时序排的，一天要排一两百台发动机的生产，如果不按照序列来，对整个生产的管理是很混乱的，不利于物流通道的通畅，对生产也是有影响的。

所以说，重点考虑要按照生产序列、按照时间来制定生产计划，同时要考虑各种数量的因素，包括需求、库存等，这些都是我们在物流过程当中要关注的因素。当然还有一个因素是发动机的管理，其实发动机相对来讲有各种各样的因素，可能看的时候是一个符号，但是在实际装配过程当中一家企业最重要的。但是没有这样的体现，只要是符合符号要求、产品编号要求就可以了，我们要把各种因素结合起来，使得我们的配送符合装配工艺的要求。所以说，物流计划的执行也是基于我们的生产计划基础之上的。

还有一个，传统的生产计划，包括我们的标准件和通用件，像标准件的配送是很复杂的，会遇到很多情况。最合理的计划应该是所有的物料全部按照计划来配送，但实际上标准件很复杂，有很多小的物料，以后都会使用到，如果不按照计划配送一方面对物流造成影响，另一方面也无法实现多功能的响应。我们后来以拉动的形式来进行拉动，实现物料配送的难题。包括装配过程的防错等等，实际上都是通过物料配送和拉动实现的。

同时在做的过程中还有一个技术应用，比如说在生产线上实现功率和物料发动机的结合，提高整线的装配准确率。同时在我们的整个生产过程中，全部实现了自动化的管理。其实这方面有一些延伸，因为有些是在2016年的应用，有些应用还是很复杂的，对于我们来讲本身是从解决实际问题的角度，我们还是以上面的形式来做。我们的生产计划、我们的配送计划都是在系统当中去下达，我们的供应商通过互联网可以实时看到这些计划，包括物料的信息、合同的信息、订单的信息、包括发货等全国都能实现。同时我们的系统能提供一定的方案的功能，也就是说在采购前端就可以实现，可以保证物料的准确性和数据接触的及时性。

在管理当中很复杂的一个方面是智能化的在线检测，因为我们的在线检测是一个很难的工作，可能是由于现有的生产技术原因。我们和德国曼公司也交流过，德国曼公司也提到人是靠不住的，靠人是很难保证产品的质量，所以一定要用一些先进的生产设备能力对生产过程的数据进行采集，后续人工的参与来提高数据的准确性。我们所有的指标都在线检测，重要指标能够实现自动补偿，保障过程当中数据的准确性和质量的保障。我们目前正在做的是数据监控，过去我们的检测项目指标自动对应我们的指标进行检测，包括我们的在线检测设备等都能够跟我们的系统结合，保障过程中一目了然，保障产品的质量。以往靠人工检测的手段，现在放到系统来自动实现。

还有一点是运输规模决胜千里之外，当然过程也很重要。还有一点，从高层来讲，从决策、管理等各个角度，能够给他们提供一些手段，能够保证生产可以有序的过程当中进行。大家都知道，这个可能每个人的理解都不太一样，就是终端展现或者通过详尽的指标体系实时掌握企业的运营状况，将数据具体化，同时把指标建立多层的不同层级的版本，给他提供不同的需求，不同的指标能够保障在工作领域得到提升。因为刚才讲到，我们的生产计划是从工厂到车间到工位逐级下发的，能够促进工位到车间到工厂逐级收集，这样三级的数据收集，能够实现我们整个过程的管理。

在我们的技术基础之上这两年着力打造三级的管理架构：功能管理、车间管理、智能制造管理，当然智能制造的概念也是这几年提到的，我们认为作为国有企业要宣传这种需求，所以我也提出来智能制造管理。我们会针对不同的管理者、不同的使用者，需要的指标是怎样的，我们就会把数据进行分级，以不同的数据给他们提供不同的支持。

首先是工位级的，传统的发动机应该是有40多种零部件需要数据采集的，可能每个企业都有。如果全部都要实现根本不可能，我们要根据指标的需求来提升现场管理水平。像传统的操作者在现场就可以用自动化设备，现在我们的现场生产线上有160多个轴是智能的，还有检测设备全都是自动化的应用。但是装配还是很复杂的，虽然前面都在讲机械化，我们也在做这方面的尝试，但是基本上还是很难的。

对于企业本身的社会责任而言，装配还是要用到人的，有人就会犯错误，我们在工位上会设置一个工位加强的概念，增强操作者的操作。操作者不仅仅是做一些专门的基本生产工作，他还是对产品质量最直接的参与，所以我们把工位的管理功能不断进行提升。比如说作业指导，传统的作为指导有CPT，之后有电子化。在我们的系统当中将两者进行结合，一上线的时候在大门就会接到信息，到工位之后在本工位就会显示工位的作业指导，操作者就知道怎么去操作。但是发动机是有很多的，我不知道产业是什么情况，这也是中国的一个特色。

我们知道客户有不同的个性化需求，要进行个性化、定制化的生产，为什么?每个用户的发动机需求，我们为了抢市场就不断去满足。我们引进国际一流的产品，我们要推市场应该保证产品的质量。随着这两年的发展，为了适应市场的需求不断的增加各种的配置，我们的产品发动机机型也有上千。虽然满足了用户的需求，但是也增加了生产过程的管理，增加了操作的难度。这也是很多中小企业至少是汽车行业面临的一个问题，就是如何去把生产的稳定性和市场的需求结合起来，这是在目前来讲很大的一个问题，也给我们的生产带来很大的困难。

所以说，我们要让操作系统的功能增强，给它提供更多的数据上的支持，来保证产品质量。我们在做工艺电子化，我不知道这里有没有一汽的朋友，我前两天去一汽看到基本上每个工位都会有一个电脑去做电子化的应用，但是我没有深入了解。像我们装配的生产线基本上都是很紧凑的，我们现在做了一个方案，就是怎么去满足他们的需求，当然工艺电子化是一个很重要的，一方面要保证产品质量，一方面要提升操作者对工艺技术的理解能力，重点是应对的手段。但是在实际的应用当中，因为机型的变化很多，生产线很紧凑，这也是我们的工艺电子化面临的一个很棘手的问题。

这是我们现场装配的技能，黄色部分就是这部分装配之后就显示黄色，再去扫码，扫码之后正确就会变成绿色，提示他能够进行下一步工作，从技术上防止人的错误的发生。比如说我们的一台发动机采集将近200多条数据，其实对操作者来讲是很难的。因为自动化引领设备，我们知道像阿特拉斯的本身有可定制的技术，但是我们要把它取出来，在操作过程当中进行上下限的限定，因为靠人去判断是很难的，我们要靠技术手段。只有当我们一定程度达到标准要求的时候才能这样做，也减少了操作的压力，因为系统会告诉他对还是不对。

这是我们的物料拉动，刚才讲到特别是物料的拉动，其实生产过程当中是比较复杂的，我们把物料拉动落实到工位，从工位就可以操作，我们在系统当中点击，就会发送一个计划，在系统界面可以看到哪个工位需要什么物料，第一时间会把物料送到，保证现场物料的数量充足。

还有一个是我们现在正在做的安装物料，安装概念是传回来的，传统的安装是拉线灯闪。这个是它的标准效能，我们现在做的是希望把安装的系统功能能够落实到功能上，在我们的功能上有一个互联网平台，而且这个物料是进行分类的，包括设备的物料、信息化的物料、技术的物料、互联网需要的物料，只要点击就可以计时。这里是时间，这里是计时，在我们的办公室有一个32寸的显示器会闪，哪个工位出现什么问题，相关的技术人员就会第一时间赶到现场，他去点击开始进行处理。

现在在实际的过程当中，我们所有的服务人员基本上都在生产线服务，其实真的有问题的时候，我们的工作人员打个电话就会到现场，不能比点击还快。但是这种处理有一种处理，处理就处理完了，没有大数据的积累。我们通过这个平台就可以进行数据的分析积累，这一周、这一个月到底是什么因素，是设备因素还是技术因素更多一些，同时处理的时间也会计时，哪一种问题处理得更慢一些，会进行大数据的分析，来不断的减少问题的出现，提高整个生产线的生产效率。当然操作者可能不太习惯这样的应用，我们现在不断的培训，不断的激励他按照我们的应用平台做，这样才能进行大数据的积累，提高我们生产线的生产效率。

这个基础平台的提升应该说是我们最近一年在做的工作，在不断的改进、不断的提升，也存在很多的问题。我们作为一个制造加工厂，我们不见得会用到很多的理论，从实际工作当中的需求发现问题，通过信息化进行提升和解决。刚才讲到工位级的，生产工位会有各种数据，基础的生产战略、工作需求、提升能力，基本上我们会有一个车间的管理架构观念，很多企业都是有的，可能每个企业侧重的管理面不一样，我们也是本着车间的生产需求来做的整体车间管理架构，把整个生产计划、生产线、人员信息、产品信息等等全部集中起来，给我们的生产线和生产管理以第一手的资料，让他快速的掌控生产过程，有效的组织生产。

其实这个平台也是用了将近一年半的时间，其实说起来可能一句话带过，但是实际上给IT带来了很大的影响。因为各个IT系统是不一样的，每个IT人员的需求是不一样的，一方面我们要满足需求，另一方面我们希望用我们的IT手段和技术给他一个培训，让他知道怎么样才能够最快速的、最便捷的或者最准确的把信息呈现在你面前。当然因为不同的系统是不一样的，我们还有不同的层级，一方面要满足需求，另一方面还是要把我们认为最好的东西推送给他，做IT是一件很难的事情。IT一定程度不是技术工作，而是做协调管理工作。

这个项目其实我们上周才验收，用了将近两年的时间上周才真正大家签字验收通过了。当然这个通过只是一个阶段，后面还会不断的改进，但是目前的应用也得到了大家的认可，也是提高了生产线的生产效率。比如说生产计划，生产计划是这样的，我们每天的计划开展原来是锁定三天的，实际上根本达不到，基本上我们今天看明天的，每天的订单都会有变化。我们今天看明天的计划，对于生产计划的执行情况，我们的管理者会不断的在系统里面看数据。

我们现在以工业化的展示出来，绿色的是今天的生产计划排出一个曲线，黄色的是实际生产，我们会不断的获取生产的数据，把这两者结合起来，我们实时去看，到底生产计划是超了、还是欠了，这样保证生产，在整天的过程当中都能够随时看到生产的波动，保证生产按计划有序的开展。太慢也许有问题，太快基本上也不对，如果生产太快了物料可能就会跟不上，设备本身也有一个保修期限。所以说，要保障生产的平衡，通过这个方式给管理者一个最直观的展示。

这一块是人员，因为操作者最基本的是对产品质量负责任的，如何保证具备技能的人在生产线的工位上工作，一方面靠人员，一方面要靠技术手段。我们现在做的是按照排班，每天有班长去排班，每个工序有一个工位，由合作的操作者去登记。因为它和考勤相结合，只有合格的操作者在工位上登记之后就会显示，各个工位都有合格操作者在做登记。但是实事求是的说，我们现在没有锁得那么紧，但是至少让我们的管理者可以看到，这里是有工位信息的，每个操作者基本等级可以直观的看到，所有人员的工位结合起来作为对生产过程和质量的负责。

对于我们的生产线，现在比较多一点，这是我们的三条线。绿色的是我们现在有数据采集的，我们可以实时看当前的操作者是谁，他正在操作的是哪些发动机。包括这里面下面的数据是发动机的编号，在生产过程当中会有一些重点关注的订单，我们的管理者就可以查，这样保证订单极大的实时的完成。同时这里有一个红色的，这是实时的图。这里是红色的，因为装配线是这样的，我们认为再好的装配都会有停线影响生产问题的发生，那么我们也是在下面的位置设定，如果超过6分钟没有到下限的时候就会记录下来，有一个停顿。同时每天会记录下来，这个停顿到底是什么原因造成的呢，会有我们的技术人员去后台维护，每天停顿的因素进行归类、汇总、统计，不断的去消灭影响生产的不利因素，来提高生产的流畅性。

这是我们操作者的整机，这是现场操作者当天的工位。主要是质量控制，质量控制很重要的一点是要质量靠人，这个是我们在数据应用过程当中第一步要解决的，现在已经实现了这个要求。这是物料拉动，刚才讲到物料拉动工位呼叫，我们的管理者也可以去看，哪些物料拉动已经完成了，哪些未完成还在处理。因为物料的影响是很重要的因素，同时给我们有一个警示，整个信息管理者都可以看到，一旦哪个物料延期了就会有跟去追踪它。

这个是刚才讲到的停顿分析平台，由我们的技术人员进行原因的归类，最后进行统一分析，在排班的时候再去制定相应的对策。这是对生产线的现场监控管理平台，这是我们的一台整机，刚才讲的全部都是再线的，我们的发动机质量很好，体现在什么地方呢?大家可以看到这些发动机的物料情况，有的是单点管理，有的是批次管理。其中这一台发动机采集了500多条数据，对我们的质量追溯有很高的参考价值。

以往在我们的车间会有一个显示，我们也会把实时系统数据集成过来，这些都是真实的数据。一台发动机的合格率是检验生产最重要的指标，基本上转速和油耗指标是很重要的，我们也把这些集成起来。我们的一次合格率基本上能达到99%以上，但是还会有多种情况发生，需要进行二次的返修，也是通过数据的集成化，我们发现到底是哪个指标会更影响合格率。车间管理带来的价值，对于我们的生产管理者带来了很大的便利，让他们能够直观的掌握整个生产的过程。

在此基础上，我们又打造了一个智能制造的运营平台，当然这是一个展示的。这是我们的系统管理的整体架构，其实相当于ERP，我们没有叫ERP，因为这个概念太大了。但是把我们整个的工艺、信息化、采购、精加工、装备更加高速，形成一体化全过程的智能化、数据化的管理。另外这个平台的应用更多的是一个展示功能，未来我们也希望能够和AI结合，能够把我们的运营平台打造成一个真正有决策的提供全方位数据支持的平台，这也是我们今后要不断努力发展的方向。通过整个我们平台的应用，应该说在各个方面比如说生产效率提高、双向的质量追溯、生产能力实现经营化的生产各方面有很大的提升。

刚才我讲到，我们作为一个企业的信息化管理者，我们从解决生产过程提高产品质量的角度来用信息化手段提升整个产品质量。这几年也取得一点小成绩，但是我觉得还不够，我们还希望能够从一个更高的角度、更高的层次对整个系统进行一个全方位的审视，能够提高我们整个系统的优点，未来的发展有明显的提高，比如说我们在设备管理方面去实现。

最后，这是参加范总会议很重要的一个方面，也希望能够与各位同行多多交流、多多学习。我的汇报就到这里，谢谢大家!